「SAP PPの教科書」No.8 PP認定試験出題範囲の要点分析
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はじめに
ここではPP領域で必ず覚えてほしいコンサルタント試験の出題範囲における要点を記載いたします。
なお、この内容はCertification Practice Test C_TS422_2020認定試験に準拠しております。
注）過去問は記載いたしません。
１．サプライチェーン計画の概要
●SAPHANAは、オンライントランザクション処理（OLTP）とオンライン分析処理（OLAP）の両方の機能を組み合わせた新世代のデータベース管理システムである。
●ビジネスパートナを登録するときは、ビジネスパートナカテゴリを選択する必要がある。
ビジネスパートナカテゴリは、ビジネスパートナを次のように分類するために使用される。
・人（個人や従業員など）
・グループ（相続人のコミュニティなど）
・組織（法人または会社の部門などの法人の一部）
ビジネスパートナカテゴリによって、データ入力に使用できる項目が決まる。
ビジネスパートナカテゴリの割り当ては静的であり、作成後は変更できない。
●SAPS/4HANA組み込み分析は、SAP Fiori for Embedded Business Intelligence、Reporting Client、Query Builder、Query Browser、SAP Lumira、SAP Business Objects Enterprise/Cloud for Strategic Business Intelligenceなど、ユーザーフレンドリーなアクセスを提供するツールを提供し、履歴データ、最近のビジネスデータ、および過去のコンテキストデータに対してキャストされた現在のデータを支援する。
●SAPベストプラクティスは、SAPS/4HANAの実装を加速および標準化するために、SAPが提供するコンテンツライブラリで、すぐに実行できるビジネスプロセス、構成ガイド、プロセスフロー、およびテストスクリプトが含まれ、次のレイヤーから構成される。
・ソリューションパッケージは、コンテンツが適用されるアプリケーションに関連するSAPベストプクティスコンテンツライブラリに含まれる。
・スコープアイテムは、SAPベストプラクティスを使用してソリューションパッケージに割り当てられ、アプリケーション内の特定の機能に関するより詳細なレベルの情報を提供する。
・ビルディングブロックは、SAPベストプラクティスのソリューションスコープアイテムに含まれており、SAPソリューションをセットアップするための構成ガイドを提供する。
●SAP S/4HANA Enterprise Managementは、以下のような数々のS/4HANA業務別ソリューションと統合できる。
・SAP Success Factors：人事管理ソリューション
・SAP Fieldglass：非正規雇用者管理システム
・SAP C/4HANA：マーケティングソリューション
・SAP Concur：経費精算ソリューション
・SAP Ariba：購買ソリューション
●SAP Activateフレームワークは、次の3つの主要な柱で構成されている。
・SAPベストプラクティスSAP Best Practicesには、多数の顧客プロジェクトから得られた経験に基づいた、SAP S/4HANA用の標準のすぐに実行できる事前構成済みのビジネスプロセスが含まれている。
・構成ガイドSAPベストプラクティスは、設定ガイドの最初のステップであるSolution Builderツールを使用してアクティブ化できる。
・SAP Activateの方法論は、ソリューションとイノベーションを提供するための次世代のプロジェクト実装方法論である。
２．生産計画概要
●ペギングは所領量をカバーできる適切な既存の製品入庫と製品在庫を製品所領量に割り当てるために使用される。
ペギングは部品や原材料の調達から受注出荷まで、すべてのBOMレベルでのロジスティクスフローを構成する。
相互にリンクされているオーダーとそれらのペギング関係はペギング構造を形成し、品目フローを形成する。
●消費主導型所要量計画は、過去の消費データを使用して材料予測または統計手法を介して将来の所要量を予測する。所要量の決定は、過去の消費値または再発注点の数量を下回る手持ち在庫から計算された予測所要量によってトリガーされる。これらの方法は通常、製造業で比較的安価な材料または作業消耗品を計画するために使用される。
３．SAP S/4HANAのマスタデータ
●システムは、BOM構造の各品目に低レベルコードを割り当てる。
品目はBOM構造の任意のレベルにすることができる。
低レベルコードは、MRPを使用した計画および原価計算の目的で使用される。
各品目の低レベルコードも品目マスタからコピーされて計画ファイルに保存される。
●製造指図が登録されると出庫保管場所が決定される。
出庫保管、または、生産供給エリアは、構成部品の品目マスタ、作業区の生産供給エリア、BOMの品目明細で更新することができる。または、製造バージョンから導出されるMRPグループで出庫保存場所を決定することができる。
●ライン担当者が、特定のユーザーマニュアルまたは機械の取扱説明書を参照してタスクを実行したり、作業中の生産上の問題を修正したりする必要がある場合がある。
このため、プロセス管理はSAPのDMSと完全に統合されていて、重要な文書やその他の参照を保存するために使用される中央リポジトリとなる。これらの文書は、文書管理システム（DMS）で作成され、品目マスタや部品表（BOM）などのオブジェクトに添付される。
DMS文書を含む品目の製造指図が登録されるか、またはDMS文書を含むBOMが製造指図で使用されると、文書リンクが自動的に登録される。
●Engineering Workbenchを使用して、BOMや作業手順などのPPマスタデータを登録または変更することができる。
Engineering Workbenchは、インタラクティブで直感的なツールであり、たとえば、複数の品目BOMヘッダーに一度に一括変更を加えることができる。
●SAPシステムはBOMを使用して、品目、設備、機能場所、文書などのさまざまなオブジェクトを表し、オブジェクト固有のデータを維持することができる。BOMカテゴリの種類は次のとおり。
・部品表：部品を参照した部品表
・文書構造：文書を参照したBOM
・機器BOM：機器に関するBOM
・受注BOM：受注を参照したBOM
・作業分割（WBS）BOM：生産ロットを参照したBOM
●代替品目グループは、BOM内の複数の構成部品を相互に代替として使用できる場合に使用する。
相対的な優先順位、代替構成部品を管理する方針、および、使用頻度を設定する必要がある。
優先度は、代替品目グループ内の品目の優先度を定義する。
方針は、品目の選択が代替品目グループ内でどのように管理されるかを決定する。
方針に値2（100％チェック）が定義されている場合は、十分な数量が利用可能な定義された優先順位シーケンスの最初の品目が予約される。
方針に値1が定義されている場合は使用頻度に従って、MRPは代替構成部品を計画する。
●デフォルトの製造指図の保管場所は、構成部品の品目マスタMRP2ビュー、または、BOM品目明細で定義される。
BOM品目明細で定義された出庫保管場所は品目マスタよりも優先される。
出庫保管場所がBOM品目明細で定義されている場合は、構成部品のデフォルトの出庫保管場所としてコピーされ、それ以外の場合は構成部品の品目マスタからコピーされる。
４．需要管理
●計画方針70（組立レベルでの計画）は最終組み立て（40）と非常によく似ているが、計画方針70（組立レベルでの計画）の場合は、PIR（計画独立所要量）は、受注の所要量ではなく、製造指図または計画手配の所要量、あるいは反復製造の納入日程行によって消費される。
●混合MRP区分は、いくつかの計画方針と組み合わせて使用され、総所要量計画および半製品計画の場合にのみ使用される。次のような混合MRP区分がある。
・混合MRP1：計画方針70（最終組立を伴う半製品計画）、59（ファントムでの計画組立レベル）
・混合MRP2：計画方針11（総所要量計画）
・混合MRP3：計画方針74（最終組立なしのサブ組立計画）
●計画戦略40は、最も広く使用されている計画戦略で、MTSと販売受注が計画に影響を与えるMTO戦略の両方の機能を組み合わせたものである。
この戦略では、既存の在庫または計画入庫が計画独立所要量（PIR）をカバーしない場合、MRPは計画独立所要量（PIR）をカバーする計画手配を生成する。
MRPは、販売受注が計画独立所要量（PIR）数量を超えた場合にも考慮する。
つまり、販売受注または計画独立所要量（PIR）の最大値は、常に関連する計画になる。
●最終組立なしの計画（計画方針50）は、MTOシナリオで最も広く使用されている計画方針の1つである。この計画方針の主な目的は、構成部品の計画を可能にし、最終組み立てにて販売受注を受け取るまで待てるようにすることである。
●個別/一括区分は、上位レベルの組立と同じ方法にて一括で生産/調達または計画された受注に固有の個別セグメントで従属所要量を管理する方法を制御する。
●計画戦略40は、最も広く使用されている計画戦略で、MTSと販売受注が計画に影響を与えるMTO戦略の両方の機能を組み合わせたものである。
この戦略では、既存の在庫または計画入庫が計画独立所要量（PIR）（計画独立所要量）をカバーしない場合、MRPは計画独立所要量（PIR）をカバーする計画手配を生成する。
MRPは、販売受注が計画独立所要量（PIR）数量を超えた場合にも考慮する。
つまり、販売受注または計画独立所要量（PIR）の最大値は、常に関連する計画になる。
５．資材所要量計画
●システムは、内製生産時間、入庫処理時間、および品目マスタのスケジューリングマージンキーで定義されたオープン期間を考慮して、指図日を決定する。
逆方向スケジューリングの場合は、これらの3つの期間が所要日時から差し引かれ、指図開始日時が決定される。
順方向スケジューリングの場合は、システムは開始期間を考慮せず指図開始日は今日の日付と見なされる。
●再発注点計画は、ロケーション製品の利用可能在庫がロケーション製品の再発注点を下回った場合に調達提案を作成する。再発注点は、過去の消費値または最良の推測に基づいている場合があるが、安全在庫を維持することが推奨される。
調達提案により在庫数量が再発注点を超えるように調達提案が作成されるため、ロットサイズに依存する。
●MRPタイプPDは、需要が供給を手配するのを待つ。需要がありMRPが実行されると、その需要をカバーするための供給提案が生成される。
このMRPタイプは、高価な購入部品に適しているため、保管にコストがかかり消費量は変動が大きく予測不可能であり、調達までのリードタイムは短い。
このタイプの計画は、計画独立所要量（PIR）で計画された数量、受注（MTOまたはMTS）数量、または、在庫転送要求に対して実行される。つまりMRP関連の所要量で計画される。
●構成部品が高価値の場合は、組立数量ではなく、作業数量を更新することが推奨される。作業スクラップ％を更新する場合は、ネット区分を選択する必要がある。
この区分は、品目マスタに更新されている組立不良を考慮せずに、不良数量が正味所要量に基づいて計算されるかどうかを決定する。
●動的ペギングの場合、システムは最初の所要量をカバーすることから始め、順に次の所要量を処理する。ペギング間隔内に利用可能日時の入庫が複数ある場合があるため、システムが最初に使用する入庫を指定する必要があり、現在の入庫を使用するか、FIFOを使用するかのオプションがある。
●MRPコントローラは、資材の計画と計画関連の問題の解決または例外の処理を担当する個人または個人のグループである。
MRPタイプは、資材の計画方法を決定する。
●所要量タイプには、計画独立所要量（PIR）と販売受注を計画および消費するための制御パラメータが含まれている。
さまざまな所要量タイプ、または、計画独立所要量（PIR）と販売受注からの所要量タイプの組み合わせが、計画方針ごとに定義されている。
６．製造指図
●製造指図が登録されると出庫保管場所が決定される。
出庫保管、または、生産供給エリアは、構成部品の品目マスタ、作業区の生産供給エリア、BOMの品目明細で更新することができる。
または、製造バージョンから導出されるMRPグループで出庫保存場所を決定することができる。
●トランザクションCOHVを使用して一括処理タブページで品目利用可能在庫確認を選択するか、トランザクションCOMACを使用して製造指図のグループに対して、一括利用可能在庫確認を実行することができる。
●品目利用可能在庫確認は、対話式および自動の両方で実行できる。チェックの範囲（チェックグループとチェックルールの組み合わせ）に応じて、利用可能在庫確認中に考慮される在庫と移動、および所要日における利用可能在庫が指図にコミットされる。
システムは、次の2つのレベルで可用性確認を実行する。
・製造指図作成
・製造指図リリース
●製造指図が登録されると、製造バージョンを参照してマスタデータ（BOM構成部品と作業手順からの作業）が製造指図にコピーされる。
製造指図の登録後、マスタデータへの変更が製造指図に自動的にコピーされることはない。
●製造バージョンの自動選択の場合、システムは最初に使用可能な英数字の製造バージョンを自動的に選択するか、または設定された供給量割当に基づいて供給量割当が選択される。
●入庫(GR)は自動または手動で転記できる。自動入庫（Automatic GR）は手動の労力を軽減し、製造指図の最後の操作の確認とともにトリガーにすることができる。
次の2つのオブジェクトで自動GR設定を行うことができる。
・作業制御キー
・生産スケジューリングプロファイル
●セットアップ時間や処理時間などの特定の生産時間とは別に、開始待ち時間、待機時間、移動時間などの移行時間、およびオープン時間、生産前余裕、生産後余裕などの安全時間も考慮される。
作業手順で管理する作業実行時間は、セットアップ時間、処理時間、ティアダウン時間である。
生産前余裕と生産後余裕は、生産プロセスの誤動作や計画外の故障に対応できるタイムバッファーであり、品目マスタのMRPビューで維持されるスケジュールマージンキーを使用して決定される。Pick/pack time は、販売受注品目の出荷ポイント、ルート、および重量グループを使用して決定される。
７．簡易生産
●かんばんでは、実際に必要な場合にのみ、材料が生産または調達される。
材料を生産するために必要な特定の数量のコンポーネントが、現場でコンテナに保管される。
コンテナが空になると、この構成品目は、内製、外部調達、または在庫転送などの事前定義された補充方針に従って補充される。
補充プロセスは、かんばん手順でほぼ自動化されるため、必要な手動転記作業の量が大幅に削減される。
材料は、全体的な計画で指定された生産プロセスを通過しない。
かんばんはプルの原則に基づいて機能する。
つまり、材料の消費者 (製造オペレーション、顧客など) が必要なときに、供給元 (前のオペレーション、サプライヤなど) から材料がプルされる。
●制御サイクルは、需要元と供給元の関係を定義する。
需要元は、制御サイクルでは常に供給場所（PSA）で、供給元は、採用する補充方針に基づいて、外部調達、在庫転送、または、内政の場合は仕入先、納入プラント、担当者となる。
●繰返生産の主な特徴は、同じ製品が同じ生産ラインで長期間にわたって生産されることで、繰返生産許可区分は繰返生産のマテリアルを有効にするため必須である。
この区分が設定されている場合、この品目に対して登録された計画手配は、数量を計画するPEが指図タイプとして登録される。繰返生産では、製品/材料が原価対象であり、原価は製品原価コレクタ (PCC)によって収集される。
●BOMと作業区（生産ライン）は、生産計画と製造における繰返生産に関連する必須のマスタデータオブジェクトで、ソースリストは、調達マスタデータ、 製品原価コレクタ (PCC)は、管理会計マスタデータである。
●品目マスタのMRP4タブには、構成品スクラップ（％）などのBOM展開情報、フォローアップ材料などの製造中止部品に関する情報、 繰返生産の区分、REM（繰返生産）プロファイルなどの繰返生産展情報がある。
８．プロセス生産
●システムは、スケジュールされた開始日と終了日から開始するフェーズの開始日と終了日を決定する。
そのためには、フェーズ期間を決定し、関係を考慮に入れる必要がある。
フェーズの日付を決定するとき、資源（リソース）の利用可能な能力が考慮され、能力所要量はスケジューリング中に計算される。
●プロセス指示が生産のためにリリースされた後、プロセス管理中に制御レシピで維持されるプロセス指示が指図に追加される。
制御レシピは、プロセス制御システム（PCS）に転送されるか、ラインオペレータが保守できるプロセス指示シート（PIシート）として転送される。
その結果、プロセス管理はプロセス制御システム（PCS）からプロセスメッセージを受信し、それらを別の宛先に転送する。
●デジタル署名は、GMPで規定されているセキュリティガイドラインを確実に順守するのに役立つ。
これは、プロセス生産のECM (Engineering Change Management)、DMS（文書管理システム）、品質管理、および生産計画の特定のビジネスプロセスを制御するのに役立つ。
●バッチマスタレコードは常に品目マスタレコードに依存するため、品目マスタでバッチ管理チェックボックスを選択する必要がある。
バッチ管理チェックボックスは、品目をバッチで処理する必要があることを示すチェックボックスで、品目マスタの以下のビューに含まれる。
・販売管理
・一般プラントデータ
・購入
・作業スケジューリング
９．能力計画
●相互運用時間（インタープリテーション時間）は、待機時間（wait time）、開始待ち時間（queue time）、および移動時間（move time）で構成され、 スケジューリングが競合する場合、システムは削減方針に基づいて最小の相互運用時間（インタープリテーション時間）に切り替わる。
●短期および長期の期間に対して、異なるまたは適用可能なロットサイジングパラメータを設定することができる。
調達/生産は常に短期的な範囲のロットサイズで行われる。
長期的な期間では予測機能なり、特に平均所領量よりも小さい固定ロットサイズが使用されている場合に、所領量対象要素の数を減らすのに役立つ。通常、期間ロットサイズは長期的な期間で使用される。
●作業区は作業区階層にグループ化できる。
階層の最上位を除いて階層内のすべての作業区は別の作業区に従属する。
1つの作業区は複数の作業区階層に存在できる。
作業区階層は、利用可能な容量と容量要件を累積するための容量計画で使用される。
上位の作業区で利用可能な合計容量を決定するために、下位の作業区から上位の作業区レベルまでの利用可能な容量を累積することができる。
●リードタイムスケジューリングは、製造指図に常に使用される。
リードタイムスケジューリングは、各作業の正確な日時を決定する。
個々の作業時間とは別に、システムは、維持されている他の遷移時間（キュー時間、待機時間、および移動時間）も考慮する。
また、製造前余裕と製造後余裕は安全時間として考慮される。
総補充リードタイムは、最長の生産パスの外部調達部品の内製時間および/または予定納期を考慮してすべてのBOM構成部品を利用可能にするために必要な時間である。
１０．アドバンスト計画
●品目マスタの詳細計画ビューのアドバンスト計画（Advanced Planning）フラグが有効化されると、保存後すぐに品目がPP/DSに転送される。
また、作業区のアドバンスト計画フラグが選択さると、作業区はPP/DSに自動的に登録される。
●活動を処理できる代替資源（リソース）がいくつかある場合、活動に複数のモードが割り当てられている作業手順を登録することができる。
モードリンケージを介して、活動のモードを選択すると、時間的関係が存在する活動のモードが規定される。
これは特に、同じ主要資源（リソース）で一般的に処理される作業の活動に適用される。
●計画方向は、指図スケジューリングを実行する方向を決定する。
次の計画方向オプションが使用できる。
・順方向（Forwards）
・逆方向（Backwards）
・順方向と反転（Forwards with Reverse）
・逆方向と反転（Backwards + Reverse）
●スケジューリングモードは、システムが資源（リソース）に対して選択された作業をどのようにスケジュールまたは再スケジュールするかを定義する。
指図は、たとえばスロットの検索モードまたは作業の挿入モードを使用して無限にスケジュールする（能力の制約を考慮しない）か、有限にスケジュールする必要がある。
●PP/DSは、サプライチェーンノード全体の需要に対して所要量をチェックできる供給ネットワーク計画には対応していない。
予測計画は需要計画の一部であり、aATPはPP/DSと同様にSAP S/4HANAの1つのコンポーネントである。
●アドバンスト計画（PP/DS）の生産計画から、計画手配、購買依頼、納入日程行が作成できる。
分納契約の場合は、納入日程行が作成される。
製造指図は計画手配から作成され、生産計画から直接は作成できない。
在庫転送指図はプラント間の購買依頼から作成される。
●計画手配から製造指図への変換には次の方法で実行できる。
・トランザクションCO40：計画手配から（計画手配から製造指図への個別変換用）
・トランザクションCO41：計画手配の一括変換
・トランザクションCO48：部分変換
●品目マスタの詳細計画ビューの詳細計画区分が有効化され、前提条件マスタデータがPP / DSにすでに存在する場合は、保存後すぐに品目がPP/DSに転送される。
また、作業区の詳細計画区分が有効化されている場合、作業区はPP/DSに自動的に登録される。
